ITO 패터닝: 정밀 LCD 제조의 기초

  깨끗하고 밝은 모든 LCD 화면 뒤에는 ITO 패터닝이라는 중요한 정밀 프로세스가 있습니다. 40개가 넘는 LCD 제조 단계의 초기 단계로서 디스플레이 세계의 "네거티브 에칭"과 유사합니다. 그 정확성은 LCD 모듈의 디스플레이 품질과 신뢰성을 직접적으로 결정합니다. 표준 제품이든 맞춤형 LCD 화면이든 관계없이 고유한 디스플레이 패턴은 이 프로세스에서 비롯됩니다. 디자인 청사진을 미시적 현실로 바꾸는 것은 LCD 디스플레이 제조업체의 기술력을 입증하는 것입니다.

  ITO 패터닝은 7가지 정확한 단계를 통해 원시 ITO 유리를 원하는 전극 패턴으로 변환합니다. 이것은 단순한 생산이 아니라 미크론 수준의 "마이크로 조각" 기술입니다.

1단계: 청소 - 순수한 시작

ITO 유리는 표면 불순물을 제거하기 위해 세척제와 탈이온수를 사용하여 철저하게 세척됩니다. 단순해 보이는 이 단계는 후속 프로세스의 품질을 보장하기 위한 기초입니다. 사소한 결함이라도 LCD 화면의 최종 디스플레이 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

2단계: 포토레지스트 코팅 - 균일한 적용 범위

깨끗한 ITO 전도성 층에 포토레지스트를 고르게 도포하고 베이킹합니다. 이 얇은 포토레지스트 층은 패턴 전사를 위한 임시 캐리어 역할을 하며, 그 균일성은 후속 패턴의 정밀도에 직접적인 영향을 미칩니다.

3단계: 노출 - 빛으로 정의하기

미리 만들어진 전극 패턴(포토마스크)을 통해 포토레지스트층을 자외선에 노출시키면 노출된 부분에서 화학반응이 일어난다. 이 프로세스는 사진 네거티브 현상과 마찬가지로 미래 LCD 화면의 모든 픽셀을 정확하게 정의합니다.

4단계: 개발 - 패턴 출현

노광 및 분해된 포토레지스트를 제거하기 위해 유리 표면을 현상액으로 처리합니다. 이 단계에서는 설계된 전극 패턴이 처음으로 남아있는 포토레지스트의 형태로 나타나 패턴의 윤곽이 드러납니다.

5단계: 하드 베이킹 - 강화

유리는 고온 처리를 거쳐 남은 포토레지스트 층을 강화합니다. 이 단계는 후속 에칭 공정에서 패턴 장벽의 안정성을 보장하고 날카로운 패턴 가장자리를 유지하는 데 중요합니다.

6단계: 에칭 - 정밀 조각

포토레지스트로 덮이지 않은 ITO 필름을 부식시키기 위해 적절한 산성 에칭 용액이 사용됩니다. 보호된 영역은 그대로 유지되고 노출된 영역은 에칭되어 정밀한 ITO 전극 패턴이 생성됩니다.

7단계: 스트리핑 - 최종 손질

고농도 알칼리 용액을 사용하여 남은 포토레지스트를 제거하고 유리 기판에 깨끗한 ITO 패턴을 영구적으로 남겨 디자인 청사진과 정확히 일치합니다.

  전문 LCD 디스플레이 제조업체로서 당사는 초기 ITO 패턴부터 최종 LCD 모듈까지 정밀 제어의 모든 측면이 고객 제품의 디스플레이 품질에 영향을 미친다는 것을 인식하고 있습니다. 맞춤형 LCD 화면 프로젝트에서는 특정 고객 요구 사항에 따라 패턴 디자인의 다양한 매개변수를 조정하여 모든 LCD 화면이 최종 제품의 요구 사항에 완벽하게 맞도록 보장합니다. CNK와의 협력을 선택한다는 것은 귀하의 디스플레이 솔루션이 가장 기본적인 패턴 단계부터 전문적으로 보장된다는 것을 의미합니다. 뛰어난 시각적 경험을 만들기 위해 함께 노력합시다.

씨엔케이 소개

  2010년 선전에서 설립된 CNK 전자(CNK 간략히)는 2019년 복건성 룽옌에 세계 최고의 공장을 확장했습니다. 디스플레이 제품의 설계, 개발, 생산 및 판매를 전문으로 하는 국가 전문적이고 혁신적인 '작은 거인' 기업입니다. CNK는 전 세계적으로 우수한 품질의 비용 효율적인 중소형 디스플레이 모듈, 솔루션 및 서비스를 고객에게 제공합니다. CNK는 기술과 고품질을 지향하며 지속 가능한 발전을 유지하고 고객에게 더 좋고 안정적인 서비스를 제공하기 위해 노력합니다.